На Степногорском подшипниковом заводе непрерывно совершенствуют технологию производства. Главные ориентиры на предприятии неизменны: рост производительности труда и улучшение качества выпускаемой продукции для максимальной удовлетворенности потребителей. Один из ярких примеров заданного тренда – начатая три года назад масштабная модернизация в токарно-термическом цехе СПЗ, которая продолжается и сегодня.
Задача поставлена
Генеральный директор завода Анатолий Томилов поставил перед инженерно-техническим персоналом ключевую задачу – перестроить автоматическую линию токарной обработки наружных колец буксовых железнодорожных подшипников, чтобы повысить качество процесса.
– Сегодня заниматься ремонтом устаревших станков, на которых ведется токарная обработка деталей, – дело трудозатратное и малоперспективное, – говорит о необходимости модернизации производства Анатолий Томилов. – Старые токарные станки требуют и квалификации высокой, и пригодности к поддержанию и восстановлению. Мы решили пойти по пути обновления станков, что позволит нам просто менять вышедшие из строя узлы. Так делают во всем мире.
– На токарных автоматах 6С225 в полной мере не обеспечивалось качество деталей, которое требовалось для их дальнейшей обработки, – погружается в детали модернизации начальник бюро отдела главного технолога Наиль Хабибуллин. – Допустим, необходимо сделать токарную обработку внутреннего и наружного диаметра кольца. Она происходит на разных скоростях резания. На старых станках ступенчатая обработка, и мы не можем ничего менять в процессе. А станок с числовым программным управлением позволяет менять режимы не только в процессе выбора поверхности, которая будет обрабатываться, но и, что очень важно, при подрезке торца. Кроме того, благодаря станкам с ЧПУ на заводе ушли от инструмента собственного изготовления – перешли на соответствующие международным стандартам ISO.
За дело берутся инженеры СПЗ
Наиль Хабибуллин рассказывает о том, как на предприятии искали оптимальный вариант для повышения качества токарной обработки колец:
«Изначально Анатолий Иванович Томилов поставил перед нами задачу – «скрестить» давно эксплуатируемый на заводе гидрокопировальный токарный автомат 6С225 с современным токарно-револьверным центром HAAS ST-30 с ЧПУ. И таким образом сделать один модернизированный станок.
Я поначалу посчитал эту задачу невыполнимой. Предложил пойти, как мне казалось, по более оптимальному пути. В интернете нашел одну российскую компанию, которая на старые станки «вешает» современные суппорты с сервоприводами.
Анатолий Иванович не принял это решение – продолжал стоять на своем. Одна голова – хорошо, а две – лучше. Надумал я поехать в Томск, где когда-то учился, в надежде, что там, на кафедре кибернетики, что-то подскажут. Показали мне огромный выставочный комплекс с современной робототехникой. После командировки вернулся на завод и пришел к генеральному директору с предложением – купить робота и установить его вместе с нашим старым токарным автоматом 6С225. Получится один «гибрид». И это предложение принято не было.
Оставалось только одно – выполнять изначально поставленную задачу: соединить в одно станок 6С225 с центром HAAS ST-30 с числовым программным управлением.
В какой-то момент родилась идея сделать механическую «руку» – манипулятор для перегрузки деталей от транспортной системы к станку HAAS. Станок с ЧПУ предполагает загрузку и выгрузку деталей в автоматическом режиме. То есть надо было HAAS, который, по сути, является универсальным станком, сделать автоматом и привязать его к существующей транспортной системе, по которой перемещаются детали.
Все это прорабатывалось шаг за шагом на производственных совещаниях у генерального директора завода. Это был коллективный труд многих специалистов завода. Были и скептики, не верившие в реализацию этой идеи. Победили оптимисты, которые спроектировали и изготовили механизм загрузки-выгрузки колец – сделали механическую «руку».
Кроме того, внутри HAAS ST-30 мы установили досылатель №1, который взяли со старого станка 6С225. А для перегрузки деталей установили и досылатель №2, который «привязали» к полу. Все безупречно вписалось в созданный нами «гибрид»…
Так инженеры Степногорского подшипникового завода, по сути, создали новый современный станок для качественной токарной обработки колец подшипников.
Задача успешно выполнена
Остается понять, что в конечном итоге дала эта модернизация. Стоит ли овчинка выделки?
– На старых станках 6С225 мы делали предварительную токарную обработку роликовой дорожки, – отвечает на мой вопрос Наиль Хабибуллин, – потом осуществляли подрезку торца и окончательно обрабатывали дорожку качения, последняя операция – расточка галтелей. Если раньше все эти операции делались на нескольких токарных автоматах, то теперь, задействовав в токарной обработке деталей современные и дооснащенные нами HAAS ST-30 с ЧПУ, мы объединили перечисленные операции в один станок.
Преимущество центра HAAS перед старыми токарными станками не только в том, что он позволяет плавно менять режимы резания, но еще и имеет револьверную головку на 12 инструментов – можно сразу обработать несколько поверхностей деталей.
– Раньше мы на автоматической линии максимум две поверхности обрабатывали, – поясняет главный технолог завода Игорь Дылдин. – А теперь последние операции, связанные с чистовой обработкой всех поверхностей детали, мы объединили. Старым токарным станкам оставили лишь три операции, связанные с черновой обработкой колец подшипника.
Как это повлияло на качество токарной обработки деталей, рассказывает генеральный директор завода Анатолий Томилов:
– Мало того, что перешли на четыре наладки с семи, но и последние шесть станков HAAS, на которые мы перевели потоки № 2 и №3 в токарно-термическом цехе, позволили нам сделать идеальными и поверхность деталей, и точность. И обеспечить гарантированную повторяемость параметров высокого качества. Выигрыш получился колоссальный!
– В чем он выражается?
– Производительность поднялась на 15 процентов. Главное – выиграли в качестве и при нехватке специалистов сократили обслуживающий персонал. Добились чистоты токарной обработки, что важно при закалке. К примеру, грубоватая проточка может послужить концентратором разрыва внутренних связей структуры металла внутри детали, что, вполне возможно, приведет к трещинам. А точная качественная обработка исключает возможность появлениях таких дефектов.
Процесс модернизации продолжается
Опыт Степногорского подшипникового завода был представлен на одном из совещаний производителей подшипников в 2021 году. Тогда сообщалось о том, что на третьем потоке токарно-термического цеха СПЗ перестроили автоматическую линию токарной обработки наружных колец буксовых железнодорожных подшипников. С того времени черновые операции производятся на токарных автоматах 6С225 и 6С226, чистовые – на станках с числовым программным управлением HAAS ST-30. Линия оснащена инструментом передовых фирм SANDVIK и ISCAR.
В планах завода было перестроить еще две линии по аналогии с тем, как это сделали на третьем потоке токарно-термического цеха. С этой целью в комплексный план на 2022 год заводчане включили инвестиционный проект «Приобретение шести токарно-револьверных центров HAAS ST-30 для дальнейшей модернизации производства в ЦТТ».
В прошлом году на Степногорском подшипниковом заводе внедрили технологический процесс токарной обработки наружного кольца 42726ЛМ.01 железнодорожного подшипника на автоматической линии второго потока ЦТТ с применением станков с числовым программным управлением.
По мнению генерального директора СПЗ Анатолия Томилова, проводимая на заводе модернизация не только позволяет улучшать качество подшипников степногорского производства, но и делает его привлекательным для потенциальных работников предприятия, прежде всего для молодежи, которая хочет работать на оборудовании с современными цифровыми технологиями. Это очень важно при дефиците кадров на местном рынке труда.
Модернизация производства на СПЗ продолжается. В следующем году будет полностью перестроена автоматическая линия токарной обработки наружных колец буксовых железнодорожных подшипников на четвертом потоке токарно-термического цеха.
Так создается качество на Степногорском подшипниковом заводе.
Виктор МОЛОДОВСКИЙ.
г. Степногорск.
